Bouw composiet bagagerek en koffers

[DaBit]

Ik had gisteravond eindelijk weer eens tijd om hier wat aan te doen. 't loopt tegen de familievakantie aan, dus dakdragers in elkaar bakken&braaien (klik, klak), fietsenrek passend zien te krijgen, enzovoorts kost stiekum ook wat meer tijd dan gepland, en dan doe ik het niet eens netjes. Ik kan het ook kopen, maar het is voor het blik, en ik verrek het om daar een paar honderd euro aan uit te geven. Een varken trek je ook geen Armani-pak aan. En zo heb ik weer wat extra budget voor motorzaken

Magoed: nog een paar extra lagen carbon toegevoegd op de hele structuur, ingepakt in gaatjesfolie en breather, en samenpersen die hap.

Dat ging beter dan het vorige experiment met scheurweefsel. De gaatjesfolie komt zo los, ook als de breather stampvol epoxy zit. Dan kan ik van scheurweefsel helaas niet zeggen.



Testmontage van het ruwe, afgepelde rek.
Erg mooi is het carbon er niet uitgekomen, maar daar heb ik ook niet meer erg mijn best op gedaan nadat ik besloten heb om het ding gewoon te lakken. Als ik een carbonfinish aan zou houden dan word het wel erg veel carbon op mijn fiets, ik zou me storen aan de onregelmatigheden en naden, en even bijtippen lukt dan ook niet meer.

De testmontage levert niet helemaal resultaat volgens verwachting. Het rek is ondanks het extra materiaal toch nog aardig flexibel; je buigt de beneden-achter punt van het rek zo naar binnen.

Sterk is het wel; ik ben op de buizen gaan staan met de motor op middenbok, en ik heb heen en weer staan dansen. Da's dus 90 kilo DaBit plus de dynamische belasting van het heen en weer springen. Da's zoveel geweld dat ik op meot passen dat de LC8 niet van z'n bok af dondert.
Verder nog de motor aan de achterkant opzij getrokken aan het rek, dat ging ook probleemloos.

Of die flexibiliteit teveel problemen oplevert, hmm. Liever niet, maar vanaf de andere kant breekt carbon/kevlar niet gauw als het keer op keer belast word, de bevestiging<->hoepel overgangen zijn echt degelijk, en het heeft wel wat ruimte om te veren. Het hoeft dus opzich geen probleem te zijn en kan zelfs helpen om de boel heel te houden als je op je gezicht gaat.

Denk dat ik eerst maar een koffertje maak en dat probeer; the proof of the pudding is in the eating tenslotte. Of een stuk beton voorzien van bevestigingsdelen, monteren, en een leuk rondje maken.

Hoe dan ook: als ik het over moest doen zou ik een totaal ander ontwerp overwegen.



Goed, nog wat epoxy d'r op, vlakschuren, lakken. Oja, en nog een buisje voorzien van carbon, maar daar was nog een probleempje mee: die buis naar het bagageplaatje (die meer dienst gaat doen als handgreep dan als structureel bevestigingspunt, BTW) is verschoven. Gelukkig had ik al zo'n vermoeden, dus daarom zit daar ook nog geen laminaat op.



Kwestie van wat hete lucht, en hij zit zo weer op z'n plek.

[disco stu]

Heb je die Nissan ook zelf gemaakt?


Mooi werk. Flexibiliteit in die richting is misschien niet zo erg: als de motor op de zijkant valt geeft dat rek wat mee en dat dempt de slag van het vallen waardoor de bevestigingspunten op het frame minder belast worden.

De voorste bevestiging aan de voetsteunen vind ik goed uitgevoerd. De manier waarop is veel beter dan bij mijn rek.

[DaBit]

[DaBit]

Nou, tijdje niks meer aan gedaan. Als het buiten 30 graden is heb ik geen zin om met jeukende vezeltjes te werken. Maar niks om de motor aan vast te pakken achteraan is ook niet handig, dus nog maar even aan de slag.





Moeders mooiste is het niet geworden; ik heb nog wel wat gezeik gehad met absorptiedoek dat onder de gaatjesfolie was gekomen en een deklaag epoxy die niet strak wilde trekken enzovoorts. Magoed, als het de truuk maar doet. Met 594 gram is-ie wat zwaarder geworden dan gepland, maar niet excessief.

Nu nummertje 2 nog. Nu ik weet hoe het in ieder geval niet moet zou die rapper moeten kunnen dan de eerste.

[DaBit]

Maar eens een beetje aanklooien voor nummer 2.

Stalen bevestigingsdeel bovenaan. Word tzt nog wel lichter gemaakt door er een paar gaten in te slijpen.



Staal voor bij de duovoetsteunen aan het subframe. De andere kant is 1 lange strip, maar volgens mij is dat wat overkill, dus hier 2 losse plaatjes. Aan de andere kant komen tzt de ringen, en zo kun je de bouten strak aandraaien zonder dat je het composiet kraakt.



Wederom een stukje PVC plaat met wat klemmen en de verfbrander in vorm gebracht. Werkt erg mooi zo, dat spul.



If you can't Duck it, f**k it



Hoepeltje is nu gemaakt van gewone PVC-pijp. Hostalietpijp heeft met deze krappe buigradii toch de neiging om gedurende dagen, weken plat te trekken. Gewone PVC-pijp is harder en veel makkelijker te vormen. Is echter niet slagvast, zeker niet bij lage temperaturen. Maakt in deze constructie redelijk weinig uit; er moest bij de andere kant toch al meer composiet op dan initieel gepland, en dat Kevlar neemt de slagvastheid wel op zich.

Ik ben niet heel gelukkig met die haakse verbinding naar het subframe, maar ik zie weinig mogelijkheden om het veel mooier te maken (zodat de duovoetsteunen ook nog passen dan he?)

[StevenD]

je zou een extra bevestiging kunnen maken naar de 2 m8 gaatjes achter op je voetsteun.

Wil je geen crossbar tussen de 2 rekjes maken voor de stevighijd?

[DaBit]

Nou, ik ben eigenlijk niet bang voor 'niet sterk genoeg'.
Het deel naar het subframe is een 'doos' die bij de hoepel begint met een doorsnede van 80x18mm en bij het subframe eindigt met een doorsnee van circa 52x15mm. Het PVC staat in een vrij scherpe hoek, maar da's alleen maar 'model' om het spul op z'n plek te krijgen; met schuim werk ik daar nog wel een radius in.

Zo'n 'doos' heeft een aanzienlijke stijfheid en sterkte. Veel groter dan een 18mm pijpje. Als ik dus ooit val met dat spul , dan komt er knap veel kracht op het subframe te staan. Da's nooit goed; zo'n wonder van degelijkheid is dat U-vormige profiel niet volgens mij, zeker niet bij zijdelingse belasting.
Maak ik het carbon zwakker, dan zegt het in dezelfde situatie 'krak', want buigen kan het niet. Plus dat de zijdelingse stabiliteit natuurlijk flink minder word, maar da's opzich nog geen ramp; bovenaan zit ook een bevestigingspunt en dan hebben we nog de 'handgreep'. Dat houd beweging in de lengterichting van de motor wel in toom.

Magoed, misschien maak ik me wel druk om niks.

Voor wat betreft die dwarsbalk: ik probeer het eerst zonder. Zowiezo is het niet handig om te maken, want er zit bij mij een wiel in de weg (hoepels hangen verder naar voren en verder naar beneden dan die van het OEM rek; ik hou bagage graag voor de achteras). Verder zijn er 2 gebruiksmogelijkheden: voor 'praktisch hier in NL' met kleine kistjes (cm of 20 breed zeg maar), of 'langer weg' met zadeltassen. In het eerste geval is de combinatie zeer slecht/geen wegdek en zware belading er niet, het tweede geval ging op de LC4 met een rekje van 15mm hydrauliekpijp zonder dwarsstang ook prima. Dit rek is al een stuk sterker en stijver dan dat LC4-rekje was, dus zou het hier ook zonder moeten kunnen.

[DaBit]

Vanmiddag nog wat gedaan aan composietrekje 2. Als ik met deze hitte stil ga zitten dan heb ik het warm, ga ik wat doen dan zweet ik alleen maar.
Vanavond was de epoxy al niet meer kleverig, dus ik kon het kadootje uitpakken

Veranderde methode, en het schoot verrekte hard op. De veranderingen:

- Ik heb wat 'gesmokkeld' door gebruik te maken van een klein beetje spuitlijm. Net een klein beetje eroverheen nevelen, niet vol inspuiten. Dan blijft het doek beter op z'n plek liggen.
Is natuurlijk wel een verzwakking van het laminaat, maar aan de andere kant is het ook maar zo'n minimaal beetje 'vreemd materiaal' dat het wel mee zal vallen. Bovendien: doek dat wat losser komt te liggen en bij het comprimeren van het laminaat 'in elkaar krinkelt' heeft ook niet de volle sterkte.

- Ik heb geen unidirectionele vezelbundels langs de pijpen lopen, maar gewoon 5 lagen doek gebruikt in 0- en 45-graden vezelrichtingen.

- In plaats van aramidedraad gebruiken om de lagen doek samen te persen (was wel een aardig aantal uurtjes draad wikkelen) heb ik nu simpelweg een smalle stroom (1cm ofzo) dik landbouwplastic gebruikt waar ik wat gaatjes in geprikt heb. Dat werkt zooooooveel sneller dan draad wikkelen. Laminaat verzuipen in de epoxyhars en met drukken de hars tot in de diepste porie werken, dan met de duim zo hard mogelijk op het laminaat drukken en zo het plastic er in een spiraal omheen 'vegen'. Luchtbubbels en overtollige epoxy pers je er zo naar de zijkanten uit.
Snel, simpel, goedkoop in materiaal (heb voor 6 cent aan landbouwplastic gebruikt), en een mooi gladde laag.

Voor de 'flap' richting de voetsteunen heb ik overigens wel aramidedraad gebruikt; dat ding moet gewoon optimaal zijn want die doet het werk.

Laminaat op de pijp bestaat uit 5 lagen aramide/carbon hybrideweefsel van 188g/m2 en heeft een dikte van 1,36mm, oftewel 0,27mm per laag. Bij 35% vezels is de dikte 0,33mm per laag, dus ik doe het nog steeds beter dan die 35%. Niet zo goed als bij de andere kant (maar dan kan ook niet als je alleen doek gebruikt).

Foto van het ruwe spul net uit de 'verpakking':



Een 'pechje' had ik ook. D'r moest nog wat Polyservice epoxy op, en dat spul heeft een verwerkingstijd van maar 25 minuten. Jahaa, niet in dit weer. Nog geen kwartier na aanmaken stond er een rokende pot epoxy voor m'n neus, ook al zat er maar een dun laagje van een centimetertje in.
Net daarvoor nog de epoxy gebruikt om het bovenste bevestigingspunt te doordrenken, maar die epoxy begon volgens mij al te gellen voordat-ie goed ingetrokken was. Weet het niet helemaal zeker; 't is net wel/net niet goed. Nouja, ik kan d'r niks meer aan doen, en onder dit kevlar/aramide zaten al een paar laagjes carbon, dus 't zal allemaal wel.


Voor de koffers heb ik 7mm sandwichpanelen (kevlar/glas-laminaat op schuimkern) verlijmd in standaard flightcase-aluminiumspul (hoekprofielen, hoekjes, sluitprofielen, bladiebla) in gedachten. Bouwt lekker snel en is degelijk.

45(l) x 35(h) x 20(b) cm buitenmaten lijkt een mooi maatje. Levert 27 liter binnenruimte per koffer op en is amper breder dan het stuur. Wel wat langer dan mooi is, maar da's alleen maar praktisch.

Gewicht valt me nog wel tegen; rekenwerk levert me zo'n 2300 gram per koffer op als ik net op het punt ga zitten dat 300 gram minder bij dezelfde stevigheid een aardige verhoging aan materiaalkosten betekent. Kan dus nog wel een tikje minder, maar zinvol is dat allemaal niet erg meer. Zeker niet omdat ik ze toch maar 1x per maand gebruik ofzo.

Nu is 2300 gram opzich nog niet zo gek veel voor een koffer van 27 liter met sloten en stalen buitenhoeken (de hoeken lijden het meest als je de brommer horizontaal parkeert), maar ik had het wel minder verwacht. Het is het 'kleine beetjes opgeteld is toch veel'-effect.

[DaBit]

Nog iets verder tijdens de constructie; de inpakfolie zit nog op de 'handgreep'



En inmiddels hangt-ie erop:



Gewicht is een tikkie hoger dan de linkerkant: 615 gram.

Totale materiaalkosten voor beide rekjes: 90 euro. Vergis je vooral niet in alle ditjes en datjes: een berg handschoentjes, wegwerpkwastjes, plakband, lijmspray, gaatjesfolie, absorber, cyanoacrylaatlijm, bladiebla tikt ook best door.

Zo, kunnen we koffertjes gaan bouwen. Moet ik eerst weer nog meer doek bestellen want ik heb net niet zat, grmbl.

[DaBit]

Ook maar eens een begin gemaakt met de koffers. De constructie word 30x30x1,5mm aluminium hoekprofielen/sluitprofielen, composiet platen, deksel met 2 vlinderslotjes vast.

Eerst de bodemplaten maar eens gemaakt, als test. De opbouw van die platen is:
buitenkant
aramide/koolstof hybrideweefsel
aramide
depron (schuimplaat)
aramide/koolstof
depron
glas
glas.
binnenkant

De zijwanden moeten het doen met een laag depron en mixweefsel minder.



Straks als het allemaal in elkaar zit kunnen die lagen nergens meer heen, maar voor het gevoel tussen de oren heb ik in de platen schuim een paar gaten gemept en die gevuld met glasvezel/epoxy zodat de laminaatlagen ook nog met iets 'sterks' onderling verbonden zijn.



Na het lamineren van de doek en platen Depron heb ik ze in de 'pers' gestopt om ze uit te laten harden. Lees: tussen een paar platen hout en kunststof, en een kwak stenen er bovenop.

Ze kwamen er zo uit:



Prima. Knap stijf ook.
Wat speldeprikjes in de epoxylaag aan de buitenkant, maar dat hou je toch. Komt toch lak overheen, dus boeien.
Gewicht van zo'n 45 x 20cm bodemplaat: 150 gram.

Sja, en dan begint het fijne werk van het op maat snijden en knippen van de resterende platen Depron en doek. Een 'kist' heeft 5 zijden, een 'deksel' ook. Dat zijn dus 10 platen per koffer. 4 lagen doek per plaat maakt 40 stukjes op maat geknipt doek per koffer. 2 koffers maakt 80 stukken doek die je op maat moet knippen. Ben je wel eventjes zoet mee

Ik heb nog overwogen om 1 grote plaat te maken en die in stukken te zagen, maar het is zonde van de 'reststukken', laminaat met aramide erin zagen is een uitstekende manier om je gereedschap versneld naar de gereedschapshemel te dirigeren, ik kan dat soort grote platen niet gelijknmatig aandrukken, en het zagen kost net zo goed een hoop tijd

Inmiddels ongeveer halverwege met het knip/snijwerk, en toen was het materiaal op. Word het weer kwijlend voor de deur liggen in afwachting van de postbode, een tafereel dat jullie vast niet onbekend is

[EP]

Ik ga je dit niet nadoen, maar ik lee(f)s graag mee!

[Dr_Bean]

je kunt natuurlijk ook professionele platen kant en klaar kopen... als je toch platen uitsnijdt en aan elkaar gaat zetten met hoek-profiel.

ga je die hoek profielen nog lijmen/kitten??

Ik heb veel dingen gelijmd met een semi-schuim-lijm:
http://www.polyservice.nl/Poly-Mix-280-ml-set-epoxylijm-p-16218.html

Dat spul wordt echt bere sterk en vult ook van alles. Ik heb er zelfs oogjes (van lasdraad) mee in mijn kuipje gelijmd, en dat zit al tijden. )

Ik zou zelf geneid zijn om de koffer bijv van binnen wel van doorlopende matten te maken, maar daarmee wordt het waarschijnlijk ook heel veel lastiger.

mooi werk!

[DaBit]

[DaBit]

De postbode met epoxy is verdwaald denk ik. De postbode met aluminium niet. Paar losse plaatjes:

Sluitprofiel. Ik vraag me af of het wel helemaal regendicht is, maar zo niet dan zien we dat dan wel weer. Ik doe het mannetje op de kist en het vrouwtje op de deksel in ieder geval.



Mockup:




En jep, de achterwand van de kist word glas/kevlar op een houten kern (4mm multiplex) ipv een schuimkern. Daar gaan ook de bevestigingen naar het rek doorheen (word een kopie van het TT-systeem), dus die kern mag wat drukvaster dan schuim. Hout is simpel, doeltreffend, lichter dan de kunststoffen die ik heb liggen, en goedkoop.


De sluitprofielen zijn wat minder wapperig dan de hoekprofielen; die laten zich wel netjes in verstek zagen.

Zie ook een stuk uiterst nuttig gereedschap dat niks tot vrijwel niks kost: een blokje perfect vierkant gezaagd hout. Keihendig om dingen haaks op elkaar te zetten. Zelfs bruikbaar tijdens lassen, alleen niet erg vaak



't is alleen wel een scherpe hoek zo. Normaliter plak je daar bij een echte flightcase nog een overzethoek overheen, maar ik vind dat geen porum eigenlijk. Die stalen hoekjes aan onder/bovenkant gaan nog; die hebben tenminste nog het nut dat ze de hoeken lekker stootvast maken.

Eens een hoekje lassen:



Hmm, dat weet ik ook niet. 't word er niet mooier van.
Zal wel verlijmen en iets rondslijpen worden.

[mr wheely]

kun je het niet in verstek zagen en dan buigen .........